Warum Standardformat selten passt
Acrylglas, im Handel unter dem Markennamen Plexiglas bekannt, wird von Herstellern in festgelegten Rohformaten geliefert: typischerweise 2050 x 3050 mm oder 2030 x 3050 mm. Wer eine Vitrine, eine Maschinenabdeckung oder eine Trennscheibe baut, braucht in den seltensten Fällen genau dieses Format. Schon bei einem einfachen Regaleinsatz mit 387 x 214 mm zeigt sich, dass Restplatten und Zuschnittabfälle im eigenen Betrieb teuer werden, wenn man das Material nicht von vornherein formatgenau bezieht.
Hinzu kommt, dass Acrylglas beim Sägen im Heimbereich schnell ausreißt oder durch Wärme schmilzt, wenn Vorschub und Drehzahl nicht stimmen. Professionelle Zuschnittdienstleister arbeiten mit CNC-Kreissägen und Fräsanlagen, die Schnitttoleranzen von plus/minus 0,5 mm einhalten. Das ist für die meisten Anwendungen ausreichend präzise und erspart aufwendiges Nacharbeiten.
Materialstärken und ihre typischen Einsatzgebiete
Acrylglas ist in einem breiten Stärkenspektrum verfügbar. Die Auswahl der richtigen Stärke entscheidet über Stabilität, Gewicht und Verarbeitungsaufwand.
- 2 bis 3 mm: Bilderrahmen-Einlagen, Lichtdurchführungen, dekorative Schilder mit kurzen Spannweiten bis rund 300 mm
- 4 bis 5 mm: Displaybau, Messescheiben, horizontale Ablagen mit Auflageflächen bis etwa 500 x 500 mm
- 6 bis 8 mm: Maschinenverkleidungen, Schutzscheiben, freitragende Abdeckungen bis 800 mm Spannweite
- 10 mm und darüber: Aquarienscheiben, Sicherheitstrennwände, Tresenaufbauten mit hoher Eigenlast
Eine Faustregel für freitragende Platten: Die Materialstärke in Millimeter sollte mindestens einem Zehntel der kürzeren Kantenlänge in Millimeter entsprechen. Bei 600 mm freier Spannweite also mindestens 6 mm Stärke. Diese Näherung gilt für statische Belastungen ohne Stoß oder Vibration.
Gegossenes oder extrudiertes Acrylglas?
Der Markt unterscheidet zwei Herstellungsverfahren, die sich in Eigenschaften und Preis deutlich unterscheiden.
Extrudiertes Acrylglas (Kürzel XT) ist günstiger, hat engere Dickentoleranzen und lässt sich besser thermoformen. Gegossenes Acrylglas (GS) weist höhere Molekülgewichte auf, ist chemisch beständiger, lässt sich besser kleben, polieren und laserschneiden. Für präzise optische Anwendungen und Lasercut-Beschriftungen ist GS erste Wahl. Wer dagegen Sichtscheiben für Maschinen benötigt, die gelegentlich gewischt und mit Reinigungsmittel behandelt werden, fährt mit XT oft kostengünstiger.
Beim Zuschnitt nach Maß sollte man dem Dienstleister mitteilen, welcher Typ benötigt wird, denn beide Varianten verhalten sich beim Sägen und Fräsen leicht unterschiedlich. GS neigt weniger zum Schmelzen an der Schnittfläche, während XT bei hohen Vorschüben sauberere Kanten liefert, wenn die Säge optimal eingestellt ist.
Bestellung und Kantenbearbeitung richtig spezifizieren
Wer Plexiglas nach Maß online oder beim Fachhandel bestellt, sollte in der Bestellung drei Angaben immer klar formulieren: die Außenmaße in Länge x Breite (nicht umgekehrt, um Verwechslungen auszuschließen), die Materialstärke in Millimeter sowie den gewünschten Kantenzustand.
Beim Kantenzustand gibt es mehrere Optionen:
- Sägeschnitt: Die einfachste und günstigste Ausführung. Die Kante ist funktional, aber nicht optisch ansprechend. Geeignet für verdeckt eingebaute Platten.
- Gefräste Kante: Glatter als der Sägeschnitt, leicht matt. Standard für sichtbare Einbauten ohne Hochglanzanforderung.
- Polierte Kante: Glasklare, transparente Schnittkante. Notwendig bei optischen Anwendungen, Möbeleinlagen oder Displaybau. Kostet je nach Dienstleister 30 bis 80 Prozent Aufpreis pro laufendem Meter Kante.
- Flammpoliert: Schnelles Verfahren mit offenem Gasbrenner. Kostengünstiger als maschinelles Polieren, aber weniger maßhaltig.
Wer Bohrungen, Ausschnitte oder Eckenradien benötigt, sollte diese ebenfalls in der Bestellung angeben. Viele Zuschnittservices bieten CNC-Fräsbearbeitung an, bei der Bohrungen mit 0,2 mm Toleranz ausgeführt werden können.
Schutzfolie: Wann sie auf der Platte bleiben sollte
Acrylglas wird mit beidseitiger Schutzfolie geliefert. Beim Zuschnitt bleibt die Folie in der Regel aufgeklebt, weil sie die Oberfläche vor Kratzern durch Auflagepunkte und Spannvorrichtungen schützt. Erst kurz vor dem endgültigen Einbau oder nach der Bearbeitung sollte die Folie abgezogen werden.
Ein häufiger Fehler: Die Folie bleibt zu lange auf der Platte, insbesondere bei Lagerung im Freien oder in Glasklimabereichen. UV-Strahlung und Wärme lassen den Klebstoff einziehen, sodass die Folie sich nur noch in Fetzen entfernen lässt. Als Faustregel gilt, Schutzfolien bei Außenlagerung nach spätestens vier Wochen abzuziehen und das Material dann separat zu schützen.
Typische Fehler beim Einbau vermeiden
Acrylglas dehnt sich bei Temperaturveränderungen messbar aus. Der lineare Ausdehnungskoeffizient liegt bei rund 0,07 mm pro Meter und Kelvin. Bei einer Platte mit 1000 mm Länge und einem Temperaturunterschied von 40 Kelvin (zum Beispiel von Winterlagerung bis sommerlicher Betrieb) ergibt sich eine Längenänderung von 2,8 mm. Bohrungen müssen deshalb grundsätzlich größer als der Schraubendurchmesser ausgeführt werden: bei M5-Schrauben mindestens 7 mm Bohrungsdurchmesser, Unterlegscheiben verwenden.
Direktes Einschrauben ohne Spiel führt bei Temperaturwechseln zu Spannungsrissen, oft erst nach Wochen oder Monaten. Ebenso problematisch ist das Einspannen in starre Nuten ohne Dehnspalt. Als Mindestspalt empfehlen sich 1,5 mm pro laufendem Meter Plattenlänge auf jeder Seite.
Wer diese physikalischen Grundlagen berücksichtigt, hat mit Acrylglas-Zuschnitt nach Maß ein belastbares, langlebiges Material in der Hand, das in der Bearbeitung deutlich weniger fehleranfällig ist, als sein Ruf manchmal vermuten lässt.